高速切削技術
高速切削可以用在需要高切削性能以及高表面精度的應用中，像是工具加工及模具加工。像是塑膠瓶吹氣成型用的模具，就是典型有三維復雜外形的模具。因為需要有一定的裝填容量，以及吹氣系統的需求，這類模具需要有最高的尺寸精度及表面精度。
高速切削技術
高速切削可以用在需要高切削性能以及高表面精度的應用中，像是工具加工及模具加工。像是塑膠瓶吹氣成型用的模具，就是典型有三維復雜外形的模具。因為需要有一定的裝填容量，以及吹氣系統的需求，這類模具需要有最高的尺寸精度及表面精度。
高速切削
高速切削是一項綜合技術，要根據產品的材料和結構特點，選擇合適的切削刀具，采用最佳的切削工藝，以達到理想的高速切削加工的效果、產生較好的經濟效益。高速切削是集高效、優質、低耗于一身的先進制造技術，是切削加工新的里程碑。
進入21世紀，切削加工依然是制造技術最基礎的工藝，而高速切削則是切削加工工藝最重要的發展方向。高速加工技術的起源可以追溯到1931年，德國切削物理學家薩洛德在這個時期有一項專利，在其中對高速切削加工工藝作了描述。此后，大約過了30年，人們才對高速切削的切削過程和工作原理有了了解。但是只有開發出相應高效的機床附件（例如高速電主軸、高材質刀具和高品質表面涂層技術以及相應的夾具）后，高速切削才真正步入正軌。
汽車變速器殼體加工，國外已廣泛采用高速加工中心、高強度刀柄、高效刀具進行加工，基本是自動化、無人化加工。比較前瞻的國內制造業，也在本世紀初引進加工中心，但由于選配較低，加工效率基本為國外的50％。即使購買了高效刀具，由于機床老化，也達不到預期效果。所以在國內推廣高速加工技術起步較晚。
豐田某變速器殼體，國際水平的加工工時為12~13分鐘，在日本的加工時間為14~15分鐘，國內加工時間為30分鐘左右（采用新設備、新刀具后為16~17分鐘），差距是一目了然的。
高速切削基本原理
高速切削技術是包括高速切削機床，高性能刀具技術，高速切削加工理論及工藝等諸多相關技術的一項綜合技術。
通常認為采用的切削速度和進給速度比常規加工速度高5——10倍的加工方式就是高速加工。并非普通意義上的采用大的切削用量來提高加工效率的加工方式。而是采用高轉速，快進給。小背吃刀量和小進給量來去除余量。完成零件加工的過程。包括高進給速度的高效加工工藝（HPM）和高生產率加工工藝（HSM）的高速切削技術。
切削加工時，切削溫度隨切削速度升高而很快提高，但到一定速度后，因切屑帶走的熱量隨切削速度的提高而增加，切削溫度升高逐漸很慢，直至很少變化；隨切削速度的進一步提高，切削溫度達到峰值后反而下降，到達一定值后就與普通切削具有一樣的溫度，而切削速度卻高出很多。
高速切削加工切屑形成特征：每個分節基本保持一定的厚度，切屑在前刀面積累過程中由于刀具推擠作用而使切屑均勻增厚。?鋸齒在分節后沿前刀面和剪切面向上滑移的過程中，集中剪切面基本保持一個角度位置，即分節的前的前后面間保持平行剪切角被保留了下來的前后面間保持平行，剪切角被保留了下來。切屑分節自由表面基本保持了原來的長度，沒有出現明顯的變形。
高速切削的優勢
1. 加工時間短，效率高。高速切削的材料去除率通常是常規的5~10倍。
2. 刀具切削狀況好，切削力小，主軸軸承、刀具和工件受力均小。由于切削速度高，吃刀量很小，剪切變形區窄，變形系數ξ減小，切削力降低大概30%~90%。同時，由于切削力小，讓刀也小，提高了加工質量。
3. 工件表面質量好。首先工件粗糙度好，其次切削線速度高，機床激振頻率遠高于工藝系統的固有頻率，因而工藝系統振動很小，十分容易獲得好的表面質量。
4. 高速切削刀具熱硬性好，且切削熱量大部分被高速流動的切屑所帶走，可進行高速干切削，不用冷卻液，減少了對環境的污染，能實現綠色加工
5. 可完成高硬度材料和硬度高達HRC40-62淬硬鋼的加工。如采用帶有氮化鋁鈦涂層（TiAlN）的硬質合金刀具，在高速、大進給和小切削量的條件下，完成高硬度材料和淬硬鋼的加工，可獲得十分高的表面質量Ra0.4以下，基本上不用拋光
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